浙江至德鋼業(yè)有限公司技術(shù)人員，根據(jù)公司多年不銹鋼管生產(chǎn)經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)在擠壓不銹鋼管時，擠壓筒內(nèi)襯的直徑對于擠壓坯料表面潤滑用的潤滑墊的致密度的要求具有重要意義。使用結(jié)晶型潤滑劑和使用玻璃潤滑劑的情況不同。結(jié)品型潤滑劑在使用時，其和高溫坯料接觸后沒有逐漸軟化的過程，而是當(dāng)其表面層達(dá)到熔化國度時，瞬時地熔化。并且熔融態(tài)的結(jié)晶型潤滑劑具有很低的黏度。一般認(rèn)為，在高溫下潤滑劑的低黏度會導(dǎo)致高壓下擠壓時的不良效果。

  但正是由于這類潤滑劑在擠壓時迅速地由固態(tài)過渡到液態(tài)，以及當(dāng)溫度降低時又迅速地由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)的特性，使擠壓鋼管的質(zhì)量得到了改善，消除了不銹鋼管上的裂紋缺陷。這是由于當(dāng)潤滑劑的表層達(dá)到熔化溫度時，即瞬時的熔化并由被擠出的金屬帶出?？?，均勻地覆蓋在不銹鋼管表面上，在擠壓模的出口處已不存在潤滑墊，而熔化的覆蓋在制品表面上的潤滑劑薄膜與冷態(tài)的工具相接觸，并迅速地凝結(jié)成極薄的制品表面覆蓋層，急劇地提高了潤滑層的屏幕特性。雖然結(jié)晶型潤滑劑的熔化溫度有很大的差別，而對得到的無裂紋缺陷的不銹鋼管來看其潤滑層的強(qiáng)度已是足夠的了。

結(jié)晶型潤滑劑對于擠壓不銹鋼管表面質(zhì)量具有的較實(shí)質(zhì)性的影響的是潤滑劑的數(shù)量。當(dāng)潤滑劑的熔化溫度與擠壓過程溫度相適應(yīng)時，獲得了最佳結(jié)果。即潤滑劑的熔化溫度與擠壓過程坯料金屬溫度之差取決于變形材料，其最佳值應(yīng)為80~150℃.當(dāng)上述溫差增大時，會導(dǎo)致鋼管表面質(zhì)量惡化，這可在采用低黏度的玻璃潤滑劑時能觀察到。而當(dāng)該溫差減小時會導(dǎo)致劃傷缺陷。曾采用高爐爐渣來制作在1150~1200℃溫度范圍內(nèi)使用的潤滑墊。但高爐爐渣的潤滑機(jī)理與玻璃和結(jié)晶型潤滑劑相比較的主要區(qū)別在于，高爐爐渣的熔化溫度高達(dá)1280~1320℃,相應(yīng)的擠壓溫度為1180~1200℃。

 從?；母郀t爐渣加熱時的放熱效應(yīng)可以看出，在實(shí)驗室爐內(nèi)慢速加熱時爐溫和渣溫的變化特點(diǎn)在850~950℃溫度下，爐渣發(fā)生玻璃狀成分的再結(jié)晶和使?jié)櫥瑒┭a(bǔ)充加熱的放熱反應(yīng)。在850~950℃溫度下，預(yù)焙燒過的爐渣無放熱效應(yīng)。高爐爐渣的潤滑作用是當(dāng)潤滑墊的表面與變形金屬接觸時被加熱到接近金屬變形時的溫度。而同時發(fā)生的再結(jié)晶放熱反應(yīng)，導(dǎo)致潤滑墊的表層溫度提高到1300~1320℃,在此溫度下，潤滑墊表面熔化，并使拼壓過程正常地進(jìn)行。

 應(yīng)該指出，使用在950℃下專門焙燒的高爐爐渣潤滑墊時，由于爐渣來不及熔化，擠壓不銹鋼管表面出現(xiàn)嚴(yán)重的擦傷?？梢姼郀t爐渣與熱環(huán)料緊密接時，在爐渣再結(jié)晶的放熱效應(yīng)和變形熱的同時作用下才會有效。而當(dāng)沒有放熱效應(yīng)或無變形熱的情況下，達(dá)不到爐渣熔化所需要的溫度時，也起不到潤滑劑的作用。因為爐渣再結(jié)晶熱在變形開始前來不及傳遞開，所以爐渣作為不銹鋼管坯內(nèi)表面的潤滑劑是不合適的。