目前，一些低端的不銹鋼管廠家生產(chǎn)出來的鋼管產(chǎn)品缺陷較多，結(jié)疤是指在鋼管內(nèi)外表面上呈現(xiàn)斑疤狀的缺陷。產(chǎn)生的主要原因：穿孔導(dǎo)盤、軋輥粘結(jié)異物（俗稱粘鋼，尤其在生產(chǎn)低碳鋼、不銹鋼時）繼續(xù)軋制時，那些被粘結(jié)的異物就會在鋼管的外表面留下斑疤；穿孔毛管尾端的耳子在芯棒插入時被帶進毛管內(nèi)，軋制后形成內(nèi)結(jié)疤。內(nèi)麻坑是指在不銹鋼管內(nèi)表面上呈現(xiàn)出帶狀或片狀分布的麻坑。這種缺陷主要是與除氧化劑有關(guān)。一是除氧化劑組成成分或顆粒度不符合要求，二是除氧化劑受潮結(jié)塊變質(zhì)，上述不合格的除氧化劑被噴入荒管后不能完全與氧化鐵皮反應(yīng)而結(jié)成硬塊，這些硬塊在軋制時被壓入鋼管內(nèi)表面而形成麻坑。三是除氧化劑噴吹量不足，造成除氧化劑與氧化鐵皮反應(yīng)不完全而結(jié)成硬塊。內(nèi)麻坑缺陷產(chǎn)生在母管的后半段，多發(fā)生在秋末冬初，有時也發(fā)生在陰雨天，呈批量出現(xiàn)，麻坑內(nèi)大部分有顏色呈灰褐色或灰黑色的異物，深度有時達5ｍｍ并有被輾壓的痕跡。

  內(nèi)折是指在不銹鋼管的內(nèi)表面呈片狀、直線狀或螺旋狀的折疊。關(guān)于不銹鋼管采用連鑄坯軋制產(chǎn)生的內(nèi)折問題，近年有關(guān)專家學(xué)者通過試驗分析提出：不銹鋼管內(nèi)折的產(chǎn)生與中心疏松、芯部縮孔以及柱狀晶在鑄坯內(nèi)呈現(xiàn)的程度有關(guān)。因為嚴(yán)重的管坯中心疏松在穿孔的咬入階段會造成芯部開裂并在后續(xù)的穿孔、輾壓過程中形成內(nèi)折；縮孔由于在加熱時內(nèi)表面被氧化，穿孔過程中又不能被焊合而形成內(nèi)折，縱向剖開鑄坯發(fā)現(xiàn)縮孔在鑄坯內(nèi)是不連續(xù)的，所以只產(chǎn)生管端內(nèi)折，而管坯內(nèi)部的縮孔由于穿孔過程中形成的“隔墻”作用不會被氧化而產(chǎn)生內(nèi)折；對柱狀晶來講，有試驗表明柱狀晶的粗化度越大其塑性越差，內(nèi)折率越高。還有一些研究分析表明，連鑄坯的內(nèi)折除與中心疏松、縮孔和柱狀晶有關(guān)外，還與中心疏松區(qū)偏心有關(guān)，中心疏松區(qū)偏心的連鑄坯其內(nèi)折率遠高于無偏心或偏心小的連鑄坯。另外，統(tǒng)計分析還發(fā)現(xiàn)內(nèi)折率與碳當(dāng)量大小有關(guān)，鋼種的碳當(dāng)量越大，生產(chǎn)出的不銹鋼管內(nèi)折率越高。

  上述所討論的內(nèi)折是與鑄坯內(nèi)在質(zhì)量以及材料本身有關(guān)，而定心內(nèi)折、頂頭前壓下量過大、橢圓度過大產(chǎn)生的內(nèi)折以及加熱等原因產(chǎn)生的內(nèi)折這里不加論述。從統(tǒng)計分析看連鑄坯的內(nèi)折率大大高于軋坯，用Ф270ｍｍ連鑄坯改軋成Ф110ｍｍ圓坯，再進行軋制試驗，其內(nèi)折率大大降低。相當(dāng)部分直線型內(nèi)折是由磨損的芯棒造成的。這是由于芯棒表面嚴(yán)重磨損形成凹槽，這種芯棒在軋制時使不銹鋼管內(nèi)表面形成縱向凸棱，再繼續(xù)軋制時凸棱被輾壓而形成線性折疊。線性內(nèi)折（又稱翹皮）一般折疊部分較窄，易于修磨掉。螺旋狀內(nèi)折可分為兩類：一類與使用嚴(yán)重磨損的頂頭有關(guān)，這種內(nèi)折螺距較短；還有一類與穿孔前的工序有關(guān)，目前還不能完全斷定是與鑄坯內(nèi)在質(zhì)量有關(guān)，還是加熱不當(dāng)造成的，這類螺旋狀內(nèi)折螺距較大，折疊部分較窄。

   內(nèi)直道是指在不銹鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有一定寬度和高度的沿縱向的凸棱或劃道的缺陷。一般有兩種情況，一種是在連軋軋制過程中，芯棒與毛管內(nèi)表面產(chǎn)生相對滑動摩擦，而且在軋制過程中經(jīng)常出現(xiàn)鐵耳子將芯棒刮傷，以及芯棒表面龜裂而掉肉的現(xiàn)象隨著芯棒使用次數(shù)增加，磨損逐漸增加并在刮傷或掉肉的局部形成了沿軸線方向的凹槽，這種帶有凹槽的芯棒在軋制過程中與鋼管內(nèi)壁接觸時就在鋼管內(nèi)表面形成了與芯棒凹槽相對應(yīng)的凸棱即內(nèi)直道。另一種情況是，芯棒表面因潤滑不好，粘結(jié)了除氧化劑與氧化鐵皮反應(yīng)后的熔融液渣，這種芯棒在軋制時就會在不銹鋼管的內(nèi)表面產(chǎn)生一定深度的劃道。